मेरा स्टेनलेस स्टील का पाइप विफल क्यों हुआ? इंजीनियरों के लिए विफलता विश्लेषण की एक प्रारंभिक जानकारी

मेरा स्टेनलेस स्टील का पाइप विफल क्यों हुआ? इंजीनियरों के लिए विफलता विश्लेषण की एक प्रारंभिक जानकारी

एक प्रक्रिया संयंत्र में एक स्टेनलेस स्टील पाइप की विफलता केवल असुविधा से अधिक है—यह एक बड़ी समस्या का लक्षण है जो सुरक्षा घटनाओं, पर्यावरणीय रिसाव और महंगी अनियोजित बंदी का कारण बन सकती है। इंजीनियरों और संयंत्र के कर्मचारियों के लिए, दोहराव को रोकने के लिए एक व्यवस्थित विफलता विश्लेषण करना महत्वपूर्ण है।

यह गाइड स्टेनलेस स्टील पाइप विफलताओं के मूल कारण का निदान करने के लिए एक संरचित, व्यावहारिक दृष्टिकोण प्रदान करती है।

सुनहरा नियम: साक्ष्य को सुरक्षित रखें

सबसे पहले विफलता के स्थल को सुरक्षित करें। यदि सुरक्षित हो, तो विभिन्न कोणों से विफल घटक के समग्र संदर्भ और विशिष्ट भाग दिखाते हुए पाइप की स्थान पर तस्वीर लें। जंग और अवसादन उत्पादों में महत्वपूर्ण सुराग होते हैं, इसलिए तिरछी सतह या आंतरिक सतह को बहुत अधिक साफ न करें। आगे के विश्लेषण के लिए विफल खंड को लेबल करें और सुरक्षित रखें।

चरण 1: पृष्ठभूमि की जानकारी एकत्र करें

इन महत्वपूर्ण प्रश्नों के उत्तर देकर अपनी जांच शुरू करें:

• सेवा वातावरण: पाइप क्या ढो रहा था? सांद्रता, तापमान, pH और प्रवाह दर महत्वपूर्ण हैं। क्या कोई क्लोराइड्स उपस्थित थे (जल या वातावरण में अति सूक्ष्म मात्रा में भी)? क्या कोई अप्रत्याशित प्रक्रिया विक्षोभ या परिवर्तन हुआ था?

• सामग्री विनिर्देश: निर्दिष्ट ग्रेड क्या था? (उदाहरण: 304, 316, 316L)। यह सुनिश्चित करने के लिए सामग्री परीक्षण रिपोर्ट (MTR) की जाँच करें कि प्राप्त मिश्र धातु ऑर्डर की गई चीज़ से मेल खाती है।

• चालू करणीय परिस्थितियाँ: क्या पाइप तनाव में था? संचालन और चक्रीय तापमान क्या थे? क्या यह निरंतर या अनियमित सेवा में था?

• इतिहास: पाइप कितने समय तक सेवा में रहा? क्या इसे हाल ही में स्थापित किया गया था? क्या उसी क्षेत्र में पहले कोई रिसाव या मरम्मत हुई थी?

चरण 2: दृश्य निरीक्षण एवं फ्रैक्टोग्राफी

सूक्ष्मदर्शी निरीक्षण अक्सर पहले और सबसे स्पष्ट सुराग प्रकट करता है।

उत्पत्ति का पता लगाएँ: वह सटीक बिंदु खोजें जहाँ से दरार शुरू हुई थी। निम्नलिखित के लिए जाँच करें:

• दरारें: क्या वे शाखित हैं? (तनाव संक्षारण विदरण का संकेत)

• पतलापन: क्या विफलता सामान्य दीवार के पतलेपन या स्थानीय गड्ढों (पिटिंग) के कारण है?

• सतह जमाव: क्या संक्षारण उत्पाद, छलनी या रंग बदलाव मौजूद हैं? उनके रंग और स्थान को नोट करें।

• विफलता मोड: क्या तनाव तन्य (फटना, "कप-एंड-कोन") है या भंगुर (सपाट, दानेदार)?

चरण 3: प्रयोगशाला विश्लेषण (यदि आवश्यक हो)

महत्वपूर्ण विफलताओं के लिए, प्रयोगशाला परीक्षण निश्चित सबूत प्रदान कर सकता है।

• स्टीरियो माइक्रोस्कोपी: उत्पत्ति और मोड की पुष्टि करने के लिए तनाव सतह का निकट निरीक्षण।

• स्कैनिंग इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोपी (SEM): तनाव आकृति की उच्च-रिज़ॉल्यूशन छवियां प्रदान करता है। तन्य गड्ढों और भंगुर विदलन के बीच अंतर कर सकता है।

• ऊर्जा प्रकीर्णन एक्स-रे स्पेक्ट्रोस्कोपी (EDS): संक्षारण उत्पादों, जमावों और अशुद्धियों की तात्विक संरचना की पहचान करता है। क्लोराइड या सल्फेट की पुष्टि करने के लिए महत्वपूर्ण।

• धातुक्रमिकी: सूक्ष्मदर्शी के अंतर्गत एक क्रॉस-सेक्शन की जांच सूक्ष्म संरचनात्मक क्षति को उजागर करती है:

  • दरार का पथ: क्या यह अंतःकणीय या अंतर-कणीय है?

  • संवेदनशीलता: क्या सूक्ष्म संरचना में क्रोमियम-निःशेषित कण सीमाएं दिखाई देती हैं?

  • प्रावस्था निर्माण: क्या हानिकारक प्रावस्थाएं जैसे सिग्मा प्रावस्था मौजूद हैं?

चरण 4: मूल कारण और सुधारात्मक कार्रवाई निर्धारित करें

अंतिम चरण विफलता तंत्र से मूल कारण तक जाना है। विफलता शायद ही केवल "सिर्फ जंग लगना" होती है; यह लगभग हमेशा कारकों का एक संयोजन होता है।

मूल कारणों के उदाहरण:

• सामग्री का गलत चयन: 304 का उपयोग किया गया था जहाँ 316L की आवश्यकता थी। 316L का उपयोग किया गया था जहाँ डुप्लेक्स स्टेनलेस स्टील या निकल मिश्र धातु की आवश्यकता थी।

• डिज़ाइन में कमी: एक दोषपूर्ण गैस्केट या वेल्ड द्वारा एक दरार बन गई थी। ठहराव प्रवाह ने क्लोराइड के केंद्रित होने की अनुमति दी।

• निर्माण संबंधी समस्या: वेल्डिंग के बाद पाइप को तनाव-मुक्त नहीं किया गया था, जिससे उच्च अवशिष्ट तनाव बना रहा। वेल्ड दूषित हो गया था।

• संचालन में परिवर्तन: एक प्रक्रिया परिवर्तन ने एक नया रसायन पेश किया या डिज़ाइन सीमा से परे तापमान बढ़ा दिया।

• रखरखाव समस्या: इन्सुलेशन हटा दिया गया था, जिससे वातावरण से क्लोराइड्स ठंडी सतह पर केंद्रित हो गए। या फिर, इन्सुलेशन का रखरखाव नहीं किया गया, जिससे पानी के प्रवेश की अनुमति मिल गई।

निष्कर्ष: रोकथाम के बारे में है

एक व्यवस्थित विफलता विश्लेषण महंगी विफलता को एक मूल्यवान सीखने के अनुभव में बदल देता है। साक्ष्य को व्यवस्थित रूप से एकत्र करके, विफलता के तंत्र की पहचान करके और मूल कारण को निर्धारित करके, आप प्रभावी सुधारात्मक कार्रवाई कर सकते हैं—चाहे वह एक नया सामग्री चुनना हो, प्रक्रिया में बदलाव हो या निर्माण मानकों में सुधार करना हो—ताकि सुनिश्चित किया जा सके कि वही विफलता दोबारा न हो।

याद रखें: संदेह होने पर, समर्पित विफलता विश्लेषण प्रयोगशाला या सामग्री संक्षारण इंजीनियर से परामर्श करें। जटिल मामलों को हल करने में उनकी विशेषज्ञता अमूल्य साबित हो सकती है।