5 รูปแบบการล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุดในท่อสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ และวิธีป้องกัน

5 รูปแบบการล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุดในท่อสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ และวิธีป้องกัน

โลหะสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ โดยเฉพาะเกรด 2205 และ 2507 มีชื่อเสียงในด้านความแข็งแรงและความต้านทานต่อการกัดกร่อนจากคลอไรด์ อย่างไรก็ตาม วัสดุชนิดนี้ไม่ใช่สิ่งที่ไม่สามารถทำลายได้ เมื่อท่อสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์เกิดความล้มเหลว สาเหตุหลักแทบจะไม่เคยเป็นเพราะ “วัสดุมีคุณภาพต่ำ” เสมอไป แต่มักเกิดจากปัญหาที่สามารถป้องกันได้ เช่น การให้ความร้อนไม่เหมาะสม การเชื่อมที่ไม่ถูกต้อง หรือสภาวะการใช้งานที่ไม่คาดคิด

การเข้าใจว่าโลหะสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ล้มเหลวอย่างไร คือขั้นตอนแรกในการมั่นใจว่าท่อของคุณจะไม่เกิดความล้มเหลว

ต่อไปนี้คือ 5 โหมดการล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุดในท่อสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ ซึ่งอิงจากประสบการณ์จริงในภาคสนาม และที่สำคัญยิ่งกว่านั้น คือวิธีการป้องกันแต่ละโหมดอย่างชัดเจน

โหมดการล้มเหลว #1: การเปราะตัวจากเฟสซิกมา

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

เฟสซิกมา (σ) เป็นสารประกอบระหว่างโลหะที่มีความแข็งและเปราะมาก ซึ่งอุดมไปด้วยโครเมียมและโมลิบดีนัม มันเกิดขึ้นเมื่อวัสดุแบบดูเพล็กซ์ถูกคงอุณหภูมิไว้ในช่วง 600°C ถึง 900°C (1110–1650°F) เป็นเวลานานเกินไป — โดยทั่วไปเกิดขึ้นระหว่างการเย็นตัวอย่างช้าๆ หลังการอบร้อนแบบโซลูชัน (solution annealing), การให้ความร้อนหลังการเชื่อม (PWHT) หรือการร้อนเกินโดยไม่ตั้งใจขณะใช้งานจริง

เฟสซิกมาจะแทนที่เฟสออสเทนไนต์และเฟอร์ไรต์ที่มีความเหนียวด้วยโครงข่ายที่เปราะบาง ความต้านทานแรงกระแทกอาจลดลงจากมากกว่า 100 จูล จนต่ำกว่า 20 จูล — บางครั้งต่ำเพียงหลักหน่วย ทำให้ท่อนั้นมีความเปราะมากจนกระทั่งการตีด้วยค้อนหรือการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลันสามารถทำให้เกิดรอยแตกได้

วิธีการระบุ

• การทดสอบแรงกระแทกแบบชาร์ปี — ค่าที่ต่ำกว่าข้อกำหนดอย่างมาก (เช่น <40 จูล สำหรับเกรด 2205 ที่อุณหภูมิ -40°C)

• องค์ประกอบเล็ก — สังเกตเห็นตะกอนสีเทาที่มีลักษณะเป็นก้อนใหญ่บริเวณขอบเขตระหว่างเฟอร์ไรต์/ออสเทนไนต์ภายใต้การกัดผิวด้วยสารเคมี

• เบาะแสในสนาม — เกิดการแตกร้าวระหว่างการทดสอบแรงดันน้ำ (hydrotest) หรือระหว่างการเริ่มต้นใช้งาน (startup) มักเกิดขึ้นผ่านผนังท่อโดยไม่มีสัญญาณของการกัดกร่อนมาก่อน

การป้องกัน

• ทำการอบร้อนแบบโซลูชันหลังการขึ้นรูปด้วยความร้อน – ท่อและข้อต่อแบบดูเพล็กซ์ต้องผ่านกระบวนการอบอ่อนแบบละลาย (solution annealing) ที่อุณหภูมิ 1040–1120°C (1900–2050°F) แล้วจึงทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว (ด้วยน้ำหรืออากาศที่ถูกบังคับ) ห้ามปล่อยให้เย็นลงเองในอากาศจากอุณหภูมิระหว่างการขึ้นรูป

• หลีกเลี่ยงการอบปรับความเค้นหลังการเชื่อม (PWHT) – ดูเพล็กซ์ใช้งานได้ในสภาพที่เชื่อมเสร็จแล้ว (as-welded) หรือหลังผ่านกระบวนการอบอ่อนแบบละลายแล้วเท่านั้น ห้ามทำการอบปรับความเค้นเพื่อลดแรงดัน (stress relief heat treatment) เว้นแต่ว่าชิ้นส่วนทั้งหมดจะถูกนำกลับไปผ่านกระบวนการอบอ่อนใหม่ทั้งหมด

• ควบคุมอุณหภูมิในการใช้งาน – เกรด 2205 โดยทั่วไปจำกัดการใช้งานต่อเนื่องที่อุณหภูมิต่ำกว่า 280°C (540°F) ส่วนเกรด 2507 จำกัดที่อุณหภูมิต่ำกว่า 250°C (480°F) หากใช้งานที่อุณหภูมิสูงกว่านี้ จะเกิดเฟสซิกมา (sigma phase) ขึ้นภายในระยะเวลาหลายปี

• ปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าระหว่างการเชื่อม (Welding heat input) – ควบคุมอุณหภูมิระหว่างการเชื่อมแต่ละรอบ (interpass temperature) ให้ต่ำกว่า 150°C (300°F) และควบคุมปริมาณความร้อนรวมที่ป้อนเข้าให้อยู่ในระดับต่ำ เพื่อหลีกเลี่ยงการเย็นตัวช้าผ่านช่วงอุณหภูมิที่เกิดเฟสซิกมา

โหมดการล้มเหลว #2: การเปราะตัวที่อุณหภูมิ 475°C

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

โหมดการล้มเหลวนี้เฉพาะกับดูเพล็กซ์และซูเปอร์ดูเพล็กซ์ที่มีเฟสเฟอร์ไรต์สูง โดยเกิดขึ้นที่ช่วงอุณหภูมิระหว่าง 350°C ถึง 500°C (660–930°F) เฟสเฟอร์ไรต์จะเกิดการแยกตัวแบบสปินโดล (spinodal decomposition) — แยกออกเป็นบริเวณที่อุดมด้วยเหล็กและบริเวณที่อุดมด้วยโครเมียม บริเวณที่อุดมด้วยโครเมียมมีความแข็งและเปราะ

ต่างจากเฟสซิกมา (sigma) การเปราะตัวที่อุณหภูมิ 475°C ไม่สามารถสังเกตเห็นได้ภายใต้กล้องจุลทรรศน์แสงทั่วไป แต่ค่าแรงกระแทกชาร์ปี้ (Charpy impact values) ลดลงอย่างมาก วัสดุจึงมีแนวโน้มเกิดการแตกแบบเปราะ (brittle fracture) โดยเฉพาะที่อุณหภูมิต่ำหรือภายใต้การเปลี่ยนแปลงความดันอย่างรวดเร็ว

วิธีการระบุ

• บันทึกการใช้งานจริงแสดงว่า มีการสัมผัสอุณหภูมิเป็นเวลานานในช่วง 350–500°C (เช่น ท่อแลกเปลี่ยนความร้อน หรือท่อส่งน้ำร้อน)

• ความเหนียวต่อแรงกระแทกต่ำ แม้ว่าเปอร์เซ็นต์ของเฟสเฟอร์ไรต์จะถูกต้อง และไม่มีการเกิดเฟสซิกมา

• ยืนยันผลด้วยเทคนิคโลหะวิทยาพิเศษ (เช่น กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบผ่านแสง หรือ transmission electron microscopy) — ซึ่งมีราคาแพงมาก จึงมักสรุปผลโดยอาศัยการอนุมานแทน

การป้องกัน

• ออกแบบให้หลีกเลี่ยงช่วงอุณหภูมิ 475°C – หากกระบวนการของท่านดำเนินงานที่อุณหภูมิ 350–500°C ห้ามใช้สแตนเลสแบบดูเพล็กซ์ (duplex) ให้เปลี่ยนไปใช้สแตนเลสออสเทนนิติก (เช่น 316L, 310H) หรือโลหะผสมนิกเกิลแทน

• จำกัดปริมาณเฟสเฟอร์ไรต์ – การลดปริมาณเฟอร์ไรต์ส่วนล่าง (เช่น ร้อยละ 35–40 แทนที่จะเป็นร้อยละ 50) จะช่วยลดความไวต่อการกัดกร่อน แต่จะแลกกับความแข็งแรงและคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนจากแรงดึง จึงไม่แนะนำให้ใช้วิธีนี้

• ทำให้เกิดการอบอ่อนแบบโซลูชันหลังจากการสัมผัสโดยไม่ได้ตั้งใจ – หากชิ้นส่วนดูเพล็กซ์ถูกเก็บไว้โดยไม่ได้ตั้งใจในช่วงอุณหภูมิ 475°C เป็นเวลาหลายสัปดาห์ สามารถทำการอบอ่อนใหม่ (ที่อุณหภูมิ 1040–1120°C แล้วดับอย่างรวดเร็ว) เพื่อฟื้นฟูความเหนียวได้ — แต่เฉพาะกรณีที่รูปทรงเรขาคณิตของชิ้นงานเอื้ออำนวยเท่านั้น

กฎกิริยา: ห้ามระบุวัสดุดูเพล็กซ์สำหรับการใช้งานอย่างต่อเนื่องที่อุณหภูมิสูงกว่า 300°C (570°F) เนื่องจากที่อุณหภูมิดังกล่าวขึ้นไป มีความเสี่ยงจริงต่อการเกิดเฟสซิกมา (sigma phase) และการเปราะตัวที่อุณหภูมิ 475°C

โหมดการล้มเหลว #3: ความไม่สมดุลของเฟอร์ไรต์ในโลหะเชื่อม (สูงหรือต่ำเกินไป)

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

รอยเชื่อมดูเพล็กซ์จำเป็นต้องมีอัตราส่วนระหว่างเฟอร์ไรต์กับออสเทนไนต์ที่สมดุลอย่างระมัดระวัง โดยทั่วไปคือ เฟอร์ไรต์ร้อยละ 35–65 โดยอัตราส่วนที่เหมาะสมที่สุดคือร้อยละ 40–60 ซึ่งมักพบความล้มเหลวของรอยเชื่อมสองแบบดังนี้

• เฟอร์ไรต์มากเกินไป (>70%) – รอยเชื่อมจะกลายเป็นเปราะและมีแนวโน้มเกิดรอยแตกจากไฮโดรเจนรวมทั้งการเกิดเฟสซิกมา ซึ่งมักเกิดขึ้นเมื่อใช้วัสดุเติมที่มีความแข็งแรงต่ำกว่าพื้นฐานหรือให้ความร้อนมากเกินไป

• เฟอร์ไรต์น้อยเกินไป (<25%) – การเชื่อมสูญเสียความต้านทานต่อการกัดกร่อนแบบพิตติ้งจากคลอไรด์ และมีแนวโน้มเกิดการแตกร้าวจากแรงดึงร่วมกับการกัดกร่อนได้ง่าย ซึ่งมักเกิดขึ้นเมื่อใช้วัสดุเติมที่มีธาตุโลหะผสมมากเกินไป หรือใช้ก๊าซป้องกันไม่เหมาะสม

ทั้งสองกรณีนำไปสู่ความล้มเหลวก่อนกำหนด ไม่ว่าจะเป็นการแตกร้าวหรือการกัดกร่อนบริเวณรอยเชื่อม

วิธีการระบุ

• การวัดปริมาณเฟอร์ไรต์ (ตามมาตรฐาน ASTM E562) – วิเคราะห์ด้วยวิธีแม่เหล็ก หรือวิเคราะห์ภาพบนหน้าตัดรอยเชื่อม ค่าที่อยู่นอกช่วงที่กำหนด

• ความล้มเหลวจากการกัดกร่อน – การกัดกร่อนแบบพิตติ้งหรือแบบครีวิส (crevice) ที่เกิดเฉพาะบริเวณโลหะรอยเชื่อม ไม่ใช่โลหะฐาน

• เกิดรอยแตกร้าว – รอยแตกแบบขวางหรือแบบยาวตามแนวรอยเชื่อม ที่บริเวณผิวด้านบนของรอยเชื่อม (weld cap) หรือบริเวณรากของรอยเชื่อม (root)

การป้องกัน

• ใช้วัสดุเติมชนิดดูเพล็กซ์ที่ผ่านการรับรองแล้ว – สำหรับเหล็กกล้าดูเพล็กซ์เกรด 2205 ให้ใช้วัสดุเติม ER2209 (หรือ 2209-PW) สำหรับเกรด 2507 ให้ใช้วัสดุเติม ER2594 ห้ามใช้วัสดุเติมเกรด 316L หรือ 308L แทนโดยเด็ดขาด

• การป้องกันการควบคุมและก๊าซล้าง – ใช้อาร์กอนผสมไนโตรเจนร้อยละ 1–3 ไนโตรเจนช่วยส่งเสริมการเกิดออสเทนไนต์ขึ้นใหม่ การใช้อาร์กอนบริสุทธิ์อาจทำให้ระดับเฟอร์ไรต์เพิ่มสูงขึ้น

• การควบคุมปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้า – เป้าหมายที่ 0.5–1.5 กิโลจูลต่อมิลลิเมตร รักษาอุณหภูมิระหว่างการเชื่อมแต่ละชั้นให้ต่ำกว่า 150°C (300°F) ใช้เทคนิคการเชื่อมแบบสายเดี่ยว (stringer beads) ไม่ใช่แบบถัก (weave)

• การตรวจสอบระดับเฟอร์ไรต์หลังการรับรองขั้นตอนการเชื่อม – สำหรับแต่ละขั้นตอนการเชื่อม (WPS) ให้วัดปริมาณเฟอร์ไรต์ในเนื้อโลหะที่เชื่อมแล้ว ปรับปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าหรือสัดส่วนของก๊าซให้อยู่ภายในช่วงที่กำหนด

โหมดการล้มเหลว #4: การแตกร้าวด้วยแรงดึงจากไฮโดรเจน (HISC)

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

เหล็กกล้าสแตนเลสแบบดูเพล็กซ์มีความต้านทานต่อการกัดกร่อนแบบ SCC จากคลอไรด์ได้ดีมาก แต่มีแนวโน้มที่จะเกิด การเปราะตัวจากไฮโดรเจน – โดยเฉพาะการแตกร้าวด้วยแรงดึงจากไฮโดรเจน (HISC) – ภายใต้เงื่อนไขสองประการ:

• การป้องกันด้วยประจุไฟฟ้าลบ (เช่น ท่อส่งน้ำมันนอกชายฝั่งที่มีระบบ CP) – ไฮโดรเจนที่เกิดขึ้นที่ผิวหน้าจะแพร่เข้าสู่เนื้อโลหะ

• การให้บริการในสภาวะที่มีความเป็นกรด (H₂S + คลอไรด์ + ค่า pH ต่ำ) – ไฮโดรเจนที่เกิดจากปฏิกิริยาการกัดกร่อนจะแทรกซึมเข้าสู่เหล็ก

เมื่อไฮโดรเจนแทรกซึมเข้าไปแล้ว จะแพร่กระจายไปยังบริเวณที่มีแรงดึงสูง (เช่น บริเวณรอยต่อของรอยเชื่อม หรือบริเวณที่ผ่านการขึ้นรูปเย็น) และทำให้เกิดรอยแตก — มักไม่มีสัญญาณของการกัดกร่อนที่มองเห็นได้

วิธีการระบุ

• การให้บริการรวมถึงการป้องกันแบบคาโทดิก หรือ H₂S

• รอยแตกมักมีลักษณะแยกแขนง ผ่านเกรน หรือระหว่างเกรน โดยไม่มีผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อนอยู่ภายใน

• พื้นผิวการหักแสดงลักษณะคล้ายการแยกตามระนาบ (quasi-cleavage) หรือการรวมตัวของโพรงจุลภาค (microvoid coalescence) — ต้องใช้กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบสแกน (SEM) ในการวิเคราะห์

การป้องกัน

• จำกัดแรงดึงที่กระทำ – ออกแบบให้แรงดึงที่ใช้งานน้อยกว่า 50–60% ของค่าความต้านแรงดึงต่ำสุดที่ระบุไว้สำหรับการใช้งานที่เสี่ยงต่อ HISC หลีกเลี่ยงการดัดเย็น (ซึ่งก่อให้เกิดแรงดึงตกค้าง)

• ควบคุมความแข็ง – จำกัดความแข็งของรอยเชื่อมให้ต่ำกว่า 320 HV (<30 HRC) โครงสร้างจุลภาคที่มีความแข็งสูงกว่านี้จะมีแนวโน้มเกิดความล้มเหลวได้มากขึ้น

• หลีกเลี่ยงการป้องกันด้วยกระแสไฟฟ้าเกิน (CP overprotection) – สำหรับงานนอกชายฝั่ง ให้รักษาศักย์ไว้ระหว่าง -800 มิลลิโวลต์ ถึง -1050 มิลลิโวลต์ (เทียบกับอิเล็กโทรด Ag/AgCl) ศักย์ที่เป็นลบมากขึ้นจะก่อให้เกิดไฮโดรเจนมากขึ้น

• ใช้สแตนเลสเกรดซูเปอร์ดูเพล็กซ์เพื่อความต้านทานที่สูงขึ้น – เกรด 2507 มีความต้านทานต่อการแตกหักจากความเครียดในสภาพแวดล้อมที่มี H₂S (HISC) ได้ดีกว่าเกรด 2205 ในการใช้งานแบบ sour service แต่ทั้งสองเกรดไม่สามารถทนต่อ HISC ได้อย่างสมบูรณ์ สำหรับสภาพแวดล้อมที่มี H₂S รุนแรง ควรพิจารณาใช้อะลลอยนิกเกิล (เช่น Alloy 825, C276)

หมายเหตุสำคัญ: HISC เป็นกรณีล้มเหลวที่มีเอกสารบันทึกอย่างชัดเจนในท่อแบบดูเพล็กซ์สำหรับงานนอกชายฝั่ง (duplex risers และ flowlines) ห้ามมองข้ามปรากฏการณ์นี้หากท่อของคุณได้รับการป้องกันด้วยกระแสไฟฟ้า

โหมดการล้มเหลว #5: การกัดกร่อนแบบจุดและแบบรอยแยก (Pitting and Crevice Corrosion) อันเนื่องมาจากความไม่สม่ำเสมอของโครงสร้างจุลภาค

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

ความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนแบบจุดของวัสดุแบบดูเพล็กซ์ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบทางเคมี – โครเมียม (Cr), โมลิบดีนัม (Mo) และไนโตรเจน (N) – รวมทั้งโครงสร้างจุลภาคที่สม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม กระบวนการผลิตบางประการที่ทำอย่างเร่งรัดอาจก่อให้เกิดบริเวณเฉพาะที่มีค่า PREN ต่ำลง:

• คราบสีจากการให้ความร้อน / คราบออกไซด์ จากการเชื่อม – ชั้นที่ขาดโครเมียมอยู่ใต้คราบออกไซด์สีน้ำเงิน/ม่วง

• การอบอ่อนแบบละลายไม่สมบูรณ์ – เฟอไรต์เฟสอาจมีโมลิบดีนัมและโครเมียมต่ำกว่าออสเทนไนต์ หากการเย็นตัวเร็วเกินไป

• เฟสที่สอง – ซิกมา ไค หรือไนไตรด์ (Cr₂N) จะจับโครเมียมและโมลิบดีนัมไว้ ทำให้เกิดบริเวณที่มีค่า PREN ต่ำ

• เหล็กฝังตัว – มาจากแปรงเหล็กกล้าคาร์บอน หรือการจัดการที่ปนเปื้อน

ผลที่ได้: การกัดกร่อนแบบพิตติ้งเริ่มต้นขึ้นในบริเวณที่อ่อนแอเหล่านี้ มักอยู่ใกล้รอยเชื่อมหรือในร่องแคบใต้ปะเก็น

วิธีการระบุ

• รูเข็มหรือหลุมกัดกร่อนแบบเฉพาะจุด มักพบในโซนที่ได้รับความร้อนจากกระบวนการเชื่อม (HAZ) หรือบริเวณขอบรอยเชื่อม

• กล้องจุลทรรศน์แสดงให้เห็นว่าการกัดกร่อนแบบพิตติ้งเริ่มต้นที่อนุภาคซิกมา หรือตะกอนไนไตรด์

• ออกซิเจนแทรกซึมเข้าระหว่างการเชื่อมทำให้เกิดคราบสีน้ำตาลคล้ายน้ำตาลที่ผิวด้านใน (sugaring) ซึ่งเป็นตัวกระตุ้นการเกิดพิตติ้งอย่างแน่นอน

การป้องกัน

• กำจัดคราบดำจากการเชื่อม – กำจัดออกด้วยวิธีทางกล หรือทางเคมี (ใช้พาสต์ไนโตรเจนหรือสารละลายกรดซิตริก-ไนตริก) หลังการเชื่อม ออกไซด์สีน้ำเงิน สีม่วง หรือสีฟางทั้งหมดต้องถูกกำจัดให้หมด

• ทำให้ผิวเฉื่อยหลังจากการผลิต – การพาสซิเวชันด้วยกรดไนตริกหรือกรดซิตริกจะฟื้นฟูชั้นออกไซด์ของโครเมียม และขจัดเหล็กอิสระออก

• ควบคุมบรรยากาศขณะเชื่อม – ใช้อาร์กอนพัดไล่อากาศออกจากด้านหลัง (ออกซิเจน <50 ppm) เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันที่ผิวรากของการเชื่อม

• ใช้เครื่องมือที่สะอาด – ใช้แปรงลวดสแตนเลสแบบเฉพาะสำหรับงานนี้เท่านั้น ห้ามใช้แปรงลวดเหล็กคาร์บอน

• ระบุเงื่อนไขการอบร้อนเพื่อทำให้เป็นเนื้อเดียวกันอย่างถูกต้อง – สำหรับข้อต่อ ต้องเรียกร้องใบรับรองจากโรงงานผู้ผลิตว่าได้ดำเนินการอบร้อนเพื่อทำให้เป็นเนื้อเดียวกันตามมาตรฐาน ASTM A815

ตารางสรุป: 5 โหมดการล้มเหลว พร้อมภาพรวม

คู่มือภาคสนามที่ใช้งานได้จริง: วิธีหลีกเลี่ยงปัญหาทั้งห้าประการนี้

ก่อนติดตั้งท่อชนิดดูเพล็กซ์ (duplex pipe) โปรดดำเนินการตามรายการตรวจสอบนี้:

ฝ่ายจัดซื้อ:

• ใบรับรองโรงงานแสดงว่าอยู่ในสภาวะที่ผ่านการอบอ่อนด้วยสารละลายและทำให้เย็นอย่างรวดเร็ว

• รายงานโครงสร้างจุลภาค (ไม่บังคับสำหรับการใช้งานที่มีความสำคัญสูง) – ไม่มีเฟสซิกมา (sigma) หรือเฟสทุติยภูมิอื่นๆ

• การวิเคราะห์วัสดุด้วยเทคนิค PMI ยืนยันว่าเป็นเกรดที่ถูกต้อง (S32205, S31803, S32750)

การผลิต:

• ขั้นตอนการเชื่อม (WPS) ได้รับการรับรองแล้วโดยมีการตรวจสอบปริมาณเฟอร์ไรต์ (40–60%)

• ก๊าซป้องกันประกอบด้วยไนโตรเจน 1–3% (ไม่ใช่อาร์กอนบริสุทธิ์)

• วัดและบันทึกอุณหภูมิระหว่างชั้นขณะเชื่อม – ห้ามเกิน 150°C เด็ดขาด

• ใช้การพ่นก๊าซป้องกันด้านหลัง (back purge) สำหรับทุกชั้นราก – ระดับออกซิเจนต่ำกว่า 50 ppm

หลังการเชื่อม:

• กำจัดคราบสีจากการให้ความร้อน (heat tint) ด้วยวิธีทางกลหรือทางเคมี

• ดำเนินการพาสซิเวชัน – ด้วยกรดซิตริกหรือกรดไนตริก

• ไม่ให้แปรงหรือเครื่องมือที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนสัมผัส

บริการ:

• อุณหภูมิในการใช้งาน <280°C (2205) หรือ <250°C (2507)

• หากมีระบบป้องกันการกัดกร่อนแบบคาโทดิก (cathodic protection) ให้ปรึกษาช่วงศักย์ที่เหมาะสมร่วมกับวิศวกรด้านการกัดกร่อน

• ตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอเพื่อหาอาการการกัดกร่อนแบบจุด (pitting) โดยเฉพาะบริเวณรอยเชื่อมและซอกมุมต่างๆ

บทสรุปสุดท้าย

ท่อสแตนเลสสตีลแบบดูเพล็กซ์มีความน่าเชื่อถือสูงมาก — ทั้งนี้เมื่อผลิต ทำการเชื่อม และใช้งานอย่างถูกต้อง แทบทุกกรณีที่เกิดความล้มเหลวซึ่งสามารถเชื่อมโยงกับวัสดุแบบดูเพล็กซ์ได้นั้น สามารถป้องกันได้ด้วยการควบคุมอุณหภูมิ (การอบอ่อน การเชื่อม อุณหภูมิในการใช้งานจริง) และองค์ประกอบทางเคมี (ลวดเชื่อม แก๊สที่ใช้ ความสะอาดของพื้นผิว)

วัสดุชนิดนี้ไม่เปราะบาง แต่มีความทนทานต่อข้อผิดพลาดน้อยกว่าสแตนเลสสตีลออสเทนิติก จึงควรเคารพขีดจำกัดอุณหภูมิของวัสดุ ปฏิบัติตามแนวทางการเชื่อมเฉพาะสำหรับวัสดุแบบดูเพล็กซ์ และรักษาความสะอาดของพื้นผิวไว้ ทำเช่นนี้แล้ว ระบบท่อแบบดูเพล็กซ์ของท่านจะมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าโรงงานของท่าน